CV134

CV134での製作のご依頼があったので、熱処理条件でどう変わるのか調べてみた。

マトリックスアイダの熱処理で、CV134とATS34とCRMO7として出してみた。

色合いからしてCV134の条件はD2と同じと思われる。

先ずは硬さを測てみる。

概ねこんな感じ。

左下の条件がATS34と書かれているが、これはCV134の間違いですｗ

この表が正しいならば、CV134の組成からして焼入れ(オーステナイト化)温度は高目でないといけないと思っていた。

マトリックスアイダのCRMO7とATS34のオーステナイト化温度はD2の条件より40℃ほど高い。

 ちなみに生材の硬さも測ってみた。

ATS34が20前後でCRMO7は17ぐらいなので、CV134は結構柔らかめの様だ。

鉄工ヤスリでの切削は普通に出来て、800番の耐水ペーパーも掛かりは悪くない。しかし高番手になると掛かりが悪くなって研磨はしにくい様だ。この辺はS30VやS35VNに近い感じかもしれない。

生材600倍。600倍は横の画角が約100μｍ。横方向が鋼材の長手方向で、圧延方向になる。

多角形のものが一次(共晶)炭化物で、大きくても概ね10μmちょっとの様だ。

生材300倍。

一次炭化物は結構均一に分布している。

生材150倍。

横方向に僅かにメタルフローが見られ、圧延方向が分かる。

D2などから比べると一次炭化物は結構細かい。比較的均一に分布しているので、これが耐摩耗性に貢献しているのだと思う。思うに相当大きなインゴットを作り、高い圧延比掛けて製造していたのではなかろうか。

マトリックスアイダCV134の条件600倍。

基本的に一次炭化物は熱処理では固溶しないので、概ね生材と形状は変わらない。

熱処理で固溶するのは二次炭化物なのだが、倍率や解像度の問題で自分の金属顕微鏡では残念ながら判別できない。

マトリックスアイダCV134の条件300倍。

マトリックスアイダCV134の条件150倍。

マトリックスアイダCRMO7の条件600倍。

おそらくマトリックスアイダのCV134の条件はD2の条件と同じだと思われる。

ATS34やCRMO7はオーステナイト化の温度が高めなので、D2より40℃ほど高くなる。

心配だったのはオーバーヒートになる事だった。必要以上にオーステナイト化温度が高くなると二次炭化物が必要以上に固溶して粒界のピン止め効果が効かなくなり、オーステナイト結晶粒が粗大化してしまう。これがオーバーヒートの状態で靭性が低下してしまう。

組織を観察する限りオーバーヒートの状態にはなっていない様だ。

マトリックスアイダCRMO7の条件300倍。

マトリックスアイダCRMO7の条件150倍。

マトリックスアイダATS34の条件600倍。

マトリックスアイダATS34の条件300倍。

マトリックスアイダATS34の条件150倍。

マトリックスアイダのATS34とCRMO7の条件の違いは焼き戻しの温度にある。ATS34は高温焼き戻しでCRMO7は極低温の焼き戻しになる。

高温焼き戻しは焼き戻しの際に極小の炭化物が析出するそうだが、光学顕微鏡では観察する事はできない。

ATS34の条件で見てもオーバーヒートの兆候はないので、この範囲のオーステナイト化には問題ない様だ。

残念ながらマトリックスアイダのATS34の条件では、二次硬化の焼き戻し温度が合っていない様で十分な硬さは得られない。二次硬化の傾向はある様なので、温度設定を上手くすれば十分硬さが出るのかもしれない。

RWL34がマトリックスアイダの熱処理だと概ね

ATS34の条件　 61～62

D2の条件　  　 61～62

CRMO7の条件　63～64

となる。低温焼き戻しでの硬さの特性はCV134はRWL34と似ている。

普通にCV134として処理しても61ちょっとになるので、硬さとしては十分かもしれないが、CRMO7の条件で処理して200℃ちょっとで焼き戻しを追加でやってみるのも面白いかもしれない。おそらくその方が硬さは62程度になって、若干耐食性と靭性に有利になると思う。

さてどうしたものかな・・・

猟期も近いし・・・

昨日射撃に行ってきた。

猟期も近くなって、もう行けるか分からない。仕事サボって行ってきたｗ

銃身の過熱がない様に、ウインチェスターとサコ―のボルトを交互にゆっくり撃つ。

ウィンチェスターm94、30-30、フェディラル150グレイン。100mを委託で5発撃つ。

アイアンサイトだとガムテープの赤い十字線はなんとかみえるが、的紙の円はほとんど見えない・・・こんなもんが限界w

サコ―308のボルト、ラプラ155グレイン射撃用。同じく100mを委託で5発。

前回の射撃の最後の状態から1クリック右の戻した。やや上目に着弾している。この傾向は前回と同じだ。

50m委託でウインチェスターを5発。

案外まとまっていいところに中ってる。照準はもうちょっと上げてもいいのかもしれないが、まあこんなところで十分か。

テープ幅が50㎜なので、まとまりは上出来なのかもしれない。スコープ付けられれば、結構いい精度でいけるのかも。オクタゴンバレルで無駄に太い銃身も、実は無駄ではないのかもしれないｗ

同じく50ⅿ委託でサコ―のボルト。

自分にしてみれば、これなら上出来だな。

サコ―のボルトの100mと50mを比べてみた。

弾は放物線状の軌道で飛んでいくそうだ。100ｍの方が上目に着弾しているので、もうちょっと遠くまで狙えるのかもしれない。

今度試しで150mを撃ってみようｗ

 

3incケーパーフィン

3incケーパーフィンで来た。

いつもよりちょっとヒルトの位置を前目にして、ブレードとハンドルの比率を変えてみた。

それに伴てハンドル外形も若干形状を変えて作ってみた。

ブレードは10C28Mo2の3mm厚をほぼそのまま使った。

ハンドルはアイアンウッドにエビ茶色の薄いスペーサーを入れた。

ヒルトとソングホールパイプはニッケルシルバーで、インチサイズのラブレスボルト。

ハンドルはやや細身にしてみた。

 いつもだとシングルステッチで作るが、思いつきでダブルにしてみた。

なるべく細身になる様にしてみた。案外これもいいかもしれない。

自分の作るナイフは3inc前後ぐらいが中心になってきた。

このぐらいのサイズが道具としては色々使えて面白い。

同じ様なモデルばかり作っているが、全く飽きる事はないｗ

3incセミスキナー

3ncセミスキナー出来た。

ブレードはサンドビックの10C28Mo2。3㎜厚をほぼそのまま使った。

10C28Mo2は日立のCRMO7より硬さがあって意外といい。研ぎやすいというと素人向けと思う人が多いかもしれないが、研ぎ上げると精緻な刃が付くので分かる人にはとてもいい鋼材だと思う。

ハンドルはタンリネンのマイカルタに薄いエビ茶色のスペーサーを挟んだ。前端は絞ったが中央から後端にかけてはボリュームを持たした形状にした。

ヒルトとソングホールはニッケルシルバーに、インチサイズのラブレスボルトを使った。

シースはセミスキナーだったのでトリプルステッチにした。ナイフ本体に対して無駄にゴッツくなるが、これぐらい丈夫な方が実用ではいいと思う。

シースはある程度消耗品みたいなところはあるが、理想はブレードが研ぎ減って本体の寿命まで使えたらいいんじゃないかと思ってる。

 

実用されたラブレスナイフ

猟仲間が使っているラブレスのラムユーティリティ。

実用されたラブレスってのも珍しいのかもしれない。

小さいモデルと思い込んでいたが、意外と大きい。

研ぎ減っているので元の大きさが定かではないが、おそらく3.2incぐらいだったのだと思う。

ハンドルはグリーンキャンバスマイカルタだと思うが、長年の酷使で表面に中の繊維が浮き出て独特の手触りになっている。

目の方向が長手方向に直線的な模様が出る方向で使われている。

ラブレスの場合キャンバスマイカルタは背側に波模様が出る目の方向で使う事が多いが、これはそれの直角方向で使ってる事になる。小さいモデルだとラブレスはこの方向で使う事があるみたいだ。

キャンバスマイカルタの目の方向については以下を参照してくだされ。

一冊目

二冊目

マークのエッチングは意外と深いみたい。

ブレードはおそらくATS34だと思う。長年の酷使で食孔が無数に付いている。

深い食孔はおそらく巨大な一次炭化物があった場所だと思われる。

日立の技術者に聞いた話では、一次炭化物自体が腐食しやすい訳ではなく、腐食は粒界から起こるそうだ。

腐食が進んで一次炭化物が脱落して深い食孔になるらしい。

番号はあくまでもその時々の管理番号らしいが、この個体はリバースサイドに刻印してある。マークサイドには持ち主の名前が彫られていて、ラブレスからの特別品として作られたものらしい。

刻印はおそらく振動ペンで彫ってある。時代によってはリューターのものもある様だ。

ブレードはバフで仕上げている様だが、面白いのはリカッソに残るバフの目。おそらくブレードバック側からエッジ側に回転方向がいく様に掛けているのだと思うが、バフ目の始まりのところに食孔が見られる。

この食孔は炭化物があった場所だと思われる。バフ目は炭化物が有ったために付いたって事なのかもしれない。

ラブレスボルトの直径は8.7ｍｍ程度で、おそらく11/32incなのだと思う。

ラブレスのボルトの大きさは何種類かある様だが、11/32incが多い様だ。

自分の使ってるラブレスボルトも、この大きさで作ってもらった。

3incのケーパーフィンに大きさが似てるんだな。

研ぎ減って80㎜切る大きさになってしまっているが、おそらく元は81㎜程度あったと思う。

ラブレスのハンドルって見た感じ薄く感じるが、実際採寸してみると意外と厚さがあったりする。

寸法では厚みがあっても、背と腹にかけて絞っているので厚さを感じさせない。

単純に丸めるのではなく、メリハリを持たせた造形がなかなか難しい・・・

ハンドル腹の曲率は、ちょうど10incのホイールになるみたいだ。

ぴったりｗ

前側ボルトの部分の凹みも10incみたいだ。

インプルーブドハンドルなどのグルーブの底って、ちょうどボルトの位置になる。

ラブレスボルトは表面の模様の出方で削った深さが分かる。

ハンドル厚さを設定すれば、ボルトの必要な深さが計算できる。

この事が分かっているとインプルーブドハンドルは作りやすい。

ちなみにブレードのホローも10incなんだな。

ブレード身幅と削るホイール径が決まれば、必要なブレード厚も決まってくる。

ラブレスのデザインって、バーキングみたいなベルトグラインダーで作りやすいデザインになってるんだなｗ

 ラブレスはグラインドホイールの形状を積極的に使ったブレード断面形状になっている。

１㎜厚になる部分はエッジから８㎜程度の位置になる。研ぎ減っているので実際は9～１０㎜ぐらいだったのかもしれない。薄い領域が広い形状になっている。

用途からして硬い木をガリガリ削ったり、ましてや薪割りに使うものではない。

想定した用途に必要十分に使えればいい。多分そんな考えだったんじゃないかと思う。

必要以上に丈夫さを追求しても、目的の用途に使いにくいものになってしまうのでは仕方がない。

ステンレスとはいえ錆びる。それでも余程の事がない限り赤錆まみれにはならない。

ブレード面にもよく見るとバフ目が残っている。やはりブレードバックからエッジの方向に掛けている様だ。

折角だから細部の作りを観察してみる。粗探しをする様で申し訳ないが、ラブレスがどんな作りをしていたのかが気になる。

ハンドルとタングの接着面だが、意外と接着層が所々見える。これは未使用のラブレスでも見る事があるので、経年変化という訳ではないと思う。

ベルトのプラテンで仕上げたタング面は、どうしても仕方がない事なのかもしれない。

しかし肉眼で見た場合は大きくは目立たないので、そのぐらいの作りで十分なのかも。

ヒルトはロウ付けの様だ。

前端面はしっかりロウが流れているが、背側はちょっと微妙だ。

色々ラブレスを見る機会があるのだが、ヒルトの後側や背側のロウの流れは微妙に見えるものが多い。ラブレスはそこまでこだわってなかったのかもしれない。

ロウ付けはタングとヒルトの隙間に残ったフラックスにより錆びの原因になる事がある。結構後々問題になった事が多かったらしく、ある時期からはロウ付けをやめて接着剤に切り替えたと聞く。

ヒルトの幅は6.3㎜程度だが、留めているピンは3㎜近い様だ。

結構微妙な位置にピン穴あけているんだな・・・

ラブレスボルトは強固に締め付ける事ができる。

ハンドルは接着してあるが、経年変化で剥がれて隙間ができたとしても、ハンドル材が剥がれ落ちる事はない。隙間ができて多少タングが錆びても、道具として使えなくなる事はない。多分ラブレスはそんな考えがあったんじゃないかと思う。

パイプはアルミ？

ニッケルシルバーやステンレスではなさそうだ。よくは分からないがラブレスってそういうのが多い。

案外ラブレスってざっくりした作りだったりする。

作りの正確さだけで見れば日本のベテランメーカーの方がいい。

しかしラブレスの雰囲気って唯一無二の様にも思う。

この雰囲気は真似しようとしてもなかなか出来ない。本当に真似しようと思ったら、製作環境から真似しないといけないのかもしれない。

そんな事を思いつつ、ラブレスがどうやって作っていたかを想像するのが楽しいｗ